Industrie 4.0 : bienvenue dans une nouvelle ère

La quatrième révolution industrielle est en marche. Elle débouche sur l’avènement d’une nouvelle ère, celle de l’industrie 4.0. Appelée aussi Industrie du futur, elle désigne cette génération émergente d’usines innovantes, connectées et robotisées. Celles-ci se caractérisent par une automatisation intelligente des systèmes de production et par l’intégration de nouvelles technologies à la chaîne de valeur de l’entreprise.

Dans cette industrie 4.0, il s’agit de faire interagir le plus efficacement possible les collaborateurs des entreprises, les outils de production et les produits eux-mêmes. Comment ? En plaçant le digital au cœur de la production. Les deux univers, le virtuel et le physique ne s’opposent plus. Le premier se met au service du second pour aboutir à un écosystème global performant.

D’ici à 2020, les entreprises du secteur industriel prévoient d’investir plus de 900 milliards de dollars dans leur transformation digitale. Une étape indispensable pour évoluer vers cette fameuse Industrie 4.0. L’enjeu est capital puisque ces investissements permettront de générer, en moyenne, 2,9% de revenus supplémentaires et de réduire les coûts de 3,6%.

(Source : Etude mondiale PWC sur l’industrie 4.0).

La technologie Big Data, issue du monde internet, procure de puissants outils pour l’analyse des données collectées tout au long des processus de production.

La continuité numérique permet enfin de valoriser les données du procédé pour mieux le maîtriser. Elle permet d’aller vers le pilotage prédictif, pour être encore plus performant quand on fabrique des produits de plus en plus complexes avec des exigences de qualité de plus en plus fortes.

L’usine du futur est connectée, dans un monde où la donnée est au cœur du dispositif de production.

En pratique, l’Industrie 4.0 c’est aussi l’efficacité d’un cycle de conception interconnecté à la production et la reconnaissance du « digital » non plus comme un outil, mais comme un levier majeur de la performance des entreprises.

La prise en compte des enjeux de l’Industrie 4.0 d’une part et le bénéfice des avancées technologiques conduisent naturellement à une adaptation en profondeur du Système d’Information.

Une des évolutions majeures se nomme « intégration », intégration verticale et temps réel depuis les capteurs et machines en usine jusqu’à l’ERP, intégration horizontale qui lie au quotidien la conception du produit, sa fabrication et sa distribution.

Bien-sûr l’intégration verticale n’est pas vraiment une idée nouvelle (le Computer Integrated Manufacturing des années 80), mais elle est aujourd’hui portée par un bond en avant de la technologie : les objets connectés, la mobilité, le big data, le cloud… et des solutions progicielles matures.

De son côté, l’intégration horizontale témoigne d’un rapprochement rapide de la R&D avec la Production, du monde du PLM (Product Lifeycle Management) avec celui de l’ERP et de MES (Manufacturing Execution System), LIMS (Laboratory Information Management System).

Mais attention, si les progrès technologiques procurent des possibilités inenvisageables jusqu’à maintenant notamment pour des raisons de coûts, l’interconnexion généralisée n’est pas aussi simple qu’il n’y parait, et l’industriel doit peser les risques inhérents à l’ouverture de son Système d’Information. De même, si les interconnexions techniques entre la R&D et la Production ne présentent plus de difficultés majeures, le dialogue entre ces deux mondes nécessite une refonte en profondeur des processus de l’entreprise.