Digitaliser et intégrer de façon globale les processus de gestion industrielle et qualité
Les enjeux de digitalisation dans l’industrie sont de plus en plus forts au regard des besoins d’intégration métier, de management des données de référence, de cohérence globale et d’harmonisation des pratiques. Les solutions de gestion sur le marché sont nombreuses, matures et leur panel fonctionnel ne fait que croître. Néanmoins toutes ne couvrent pas l’ensemble des besoins et l’intégration Qualité demeure une faiblesse des solutions à ce jour proposées.
ERP et management des activités industrielles. De quoi parle-t-on ?
Les solutions qualifiées d’ERP (ERP = Enterprise Ressource Planning) sont des outils de gestion à même de digitaliser tous les processus industriels, des besoins consolidés et planifiés (client + stocks) à la livraison des biens et services en passant par l’exécution. Toutes ces activités doivent être délivrées en maîtrisant les coûts (controlling industriel) et la conformité des produits (contrôle qualité industriel).
Le concept de Supply-chain (ou chaîne d’approvisionnement) permet d’appréhender ce besoin de planification globale et les solutions ERP sont des outils déterminants pour y parvenir. Planifier la production, gérer les approvisionnements et les ressources nécessaires, alimenter les stocks en juste nécessaire et contrôler matières premières et produits fabriqués ne sont que les parties d’un tout nécessitant une planification intégrée et une vision globale et temps réel sur l’avancée des tâches de chacun.
Qualité et production industrielle, deux faces d’une même pièce maîtresse
Si contrôler la qualité des produits permet de garantir la conformité d’une série ou d’un lot de production, la maîtrise des procédés et des conditions d’exécution industrielle représente le meilleur moyen de fabriquer le niveau de qualité escompté. Chez SPC, nous sommes convaincus que le contrôle qualité doit être vu comme un moyen de maîtriser la qualité en production (d’ailleurs le terme anglophone de « control » veut bien dire maîtrise et non simplement contrôle pour lequel on emploierait plus justement le terme de « checking »). En ce sens le management de la qualité sur ligne de production via les IPC (In-Process Control) est un bon exemple de conjonction entre les processus de fabrication et ceux de gestion de la qualité.
Harmoniser les pratiques dans ces deux domaines et les outils de gestion qui sont là pour les supporter est donc un objectif autant ambitieux que vertueux.
Que doit-on attendre de cette prise en compte globale des flux industriels ?
Une intégration de la planification industrielle. Là encore, le terme anglo-américain de planning est plus fort que son équivalent en langue française. Si gérer c’est prévoir, planifier est le terme ad hoc pour envisager les moyens et ressources nécessaires à la production en quantité et en disponibilité en temps et en heure. Dans le cadre d’un processus industriel optimisé, mise à disposition des consommables, fabrication, contrôles en cours de process, contrôles analytiques sur échantillons… doivent être coordonnés et agencés pour contribuer à la chaîne de valeur. Le concept de gamme opératoire est l’outil majeur de planification de la fabrication (on parle alors de gamme de production) et des contrôles qualités devant être réalisés sur ligne ou en laboratoire (on parle là de gamme ou de plan de contrôle). Vous l’aurez compris, au travers de ces outils de planification permettant de garantir la bonne exécution des opérations de contrôle et de production, la notion d’intégration s’avère pertinente.
Les solutions ERP du marché répondent-elles à ce type d’exigence ?
Bien que nombreuses, les solutions ERP ne répondent pas toutes à ces besoins. Si certaines démontrent des fonctionnalités pertinentes en ce domaine, notamment celles à même de couvrir les besoins d’entreprise des secteurs réglementés où des contraintes d’accréditation, de normes (ex : BPF pour Bonnes Pratiques de Fabrication) ou de certification produit à destination de clients identifiés sont rencontrées, de façon générale, les ERP, issus historiquement de l’agrégation de logiciels de GPAO (Gestion de Production Assistée par Ordinateur) et de logiciels financiers, demeurent limités dans le domaine de la gestion de la qualité industrielle.
Ce que démontre le marché, c’est la force de certains intégrateurs qui se sont spécialisés dans ces domaines et qui sont en capacité d’intégrer et paramétrer les solutions du marché pour les adapter au mieux à ces secteurs contraints, voire de proposer des solutions dites verticalisées, alors préconfigurées pour répondre à ces exigences.
Peut-on alors retenir qu’il est possible d’associer processus industriels et de contrôle qualité et de les piloter au moyen d’une seule solution de gestion ?
C’est en effet possible mais c’est néanmoins un choix qu’il faut savoir challenger. Si le marché des solutions de type ERP est pléthorique, les candidats, au final, ne seront guère nombreux à prétendre couvrir des besoins larges et contraints. Dans un cadre réglementairement très stricte (par exemple production pharmaceutique aux normes GxP, production de médicaments injectables, soin et cosmétique…) il peut s’avérer opportun, voire indispensable de concevoir un couple de solutions interconnectées.
A titre d’exemple, des solutions de type LES (pour Laboratory Execution Systems) peuvent très bien supporter les processus d’exécution analytique en laboratoire alors même que le référentiel technique et la planification d’activité seraient supportés par un ERP.
Quelle est notre approche méthodologique pour réussir ce type de projet ?
Produire un tel projet c’est réussir l’implémentation d’une solution métier intégrée, ayant un large spectre fonctionnel et à même d’apporter des réponses à des contraintes fortes (réglementaires, de certification produit, de management par la qualité…). C’est pourquoi le choix du ou des progiciel(s), autant que celui du partenaire technique en capacité de délivrer les solutions correctement paramétrées, sont les composantes maîtresses d’un tel projet.
On mesure donc combien une étude avant-projet permettant de confronter les besoins des métiers aux solutions du marché, qu’elles soient standard ou verticalisées par un tiers intégrateur est le meilleur gage de réussite. Le cahier des charges doit être précis, la consultation du marché nécessairement ciblée, les critères de choix discriminants.
Le budget d’adaptation lui aussi doit être challengé. Enfin l’élément critique reste la capacité de l’entreprise à mobiliser des profils d’utilisateurs gestionnaires dans tous les domaines logistique, production, planification, qualité et finance pour lesquels compétence et disponibilité seront déterminantes.
Cette étude d’adéquation préalable au lancement d’un tel projet stratégique reste le meilleur facteur clé de succès du projet et la meilleure garantie d’un excellent retour sur investissement.
SPC, acteur de référence des SI industriels et de laboratoires depuis plus de trente ans, porte l’ambition de vous accompagner vers la réussite de tels projets. Stratégie de changement, étude de cadrage de projets de transformation industriels, intégration de la ligne de production au laboratoire de contrôle, digitalisation complète de la Supply-chain, nous abordons tout projet par les enjeux métier et l’optimisation des opérations industrielles. Venez découvrir notre approche et nos compétences en ce domaine.
